Mantenimiento Industrial

El mantenimiento industrial es el conjunto de actividades destinadas a asegurar el buen funcionamiento de maquinaria, equipos e instalaciones en entornos industriales. Su objetivo es maximizar la eficiencia y la productividad, minimizando fallas y tiempos de inactividad.

Objetivos del Mantenimiento

  1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
  2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
  3. Cumplir las normas de seguridad y medio ambiente.
  4. Maximizar la productividad y eficiencia.

Definiciones Clave

  • Avería: Daño o mal funcionamiento de un equipo que impide su operación normal. Puede ser causado por factores como desgaste, uso indebido o falta de mantenimiento.
  • Fallo: Incapacidad de un equipo para funcionar correctamente, que puede causar una avería. Se presenta con ruidos, vibraciones anormales o ineficiencia, y puede ser súbito o progresivo.
  • Disponibilidad: Medida del tiempo que un equipo está operativo y listo para usarse, expresada como un porcentaje. Indica la eficacia del mantenimiento y la gestión de equipos.

Tipos de Mantenimiento

1. Mantenimiento Correctivo

Se realiza para corregir defectos en el equipo. Se clasifica en:

  • No planificado: Mantenimiento de emergencia por averías o condiciones críticas.
  • Planificado: Se conoce lo que se debe hacer y se organiza el personal y recursos necesarios.

2. Mantenimiento Predictivo

Consiste en realizar inspecciones regulares para evaluar el estado del equipo mediante variables físicas, con el fin de prevenir fallas. Requiere conocimientos técnicos y equipos avanzados.

3. Mantenimiento Preventivo

Se efectúa para prevenir fallas y mantener equipos en condiciones óptimas. Está controlado por el tiempo y basado en la confiabilidad.

Evolución del Mantenimiento Industrial

1ª Generación

Desde la Revolución Industrial hasta después de la Segunda Guerra Mundial. El mantenimiento se enfocaba solo en arreglar averías (Mantenimiento Correctivo).

2ª Generación

Entre la Segunda Guerra Mundial y finales de los años 70. Se reconoce la relación entre la edad de los equipos y la probabilidad de fallo, comenzando las sustituciones preventivas (Mantenimiento Preventivo).

3ª Generación

Inicios de los años 80. Se realizan estudios de causa-efecto para identificar problemas. Surge el Mantenimiento Predictivo, que busca detectar síntomas incipientes para actuar antes de que falle.

4ª Generación

A partir de los años 90. El mantenimiento se integra en el concepto de Calidad Total y se considera un proceso empresarial que contribuye a la disponibilidad y reducción de costos (Mantenimiento Basado en el Riesgo). Se gestiona el riesgo de fallos y se busca la disponibilidad óptima a menor coste.

5. Mantenimiento Inteligente (Industria 4.0)

Utiliza sensores, datos en tiempo real y tecnologías avanzadas como la inteligencia artificial para predecir fallos y automatizar todo el proceso. Esto hace que el mantenimiento sea más eficiente y menos costoso.

Ventajas, Inconvenientes y Aplicaciones de los Tipos de Mantenimiento

6.1 Mantenimiento Correctivo

Ventajas

  1. No requiere gran infraestructura técnica ni alta capacidad de análisis.
  2. Maximiza la vida útil de los equipos.

Inconvenientes

  1. Las averías son imprevistas, causando trastornos a la producción.
  2. Riesgo de fallos en elementos difíciles de adquirir, lo que requiere un stock considerable de repuesto.
  3. Baja calidad de mantenimiento debido al poco tiempo disponible para reparaciones.

Aplicaciones

  1. Cuando el coste total de las paradas es menor que el coste de las acciones preventivas.
  2. En sistemas secundarios cuya avería no afecta significativamente a la producción.
  3. Es el tipo de mantenimiento más utilizado en la mayoría de las industrias.

6.2 Mantenimiento Preventivo

Ventajas

  1. Reducción de paradas en equipos.
  2. Eficaz cuando hay una relación entre la probabilidad de fallos y la duración de vida del equipo.

Inconvenientes

  1. No se aprovecha la vida útil del equipo.
  2. Aumenta los gastos y reduce la disponibilidad si la frecuencia de las acciones preventivas no se elige bien.

Aplicaciones

  1. Equipos mecánicos o electromecánicos que están sujetos a desgaste seguro.
  2. Equipos con una relación conocida entre fallos y duración de vida.

6.3 Mantenimiento Predictivo

Ventajas

  1. Permite determinar el mejor momento para realizar el mantenimiento preventivo.
  2. Se puede ejecutar sin interrumpir el funcionamiento normal de los equipos.
  3. Mejora el conocimiento y control del estado de los equipos.

Inconvenientes

  1. Requiere personal altamente capacitado y costosa instrumentación de análisis.
  2. No es viable monitorizar todos los parámetros funcionales significativos, puede llevar a fallos no detectados.
  3. Posibilidad de fallos entre dos mediciones consecutivas.