Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

Objetivo Principal

Realizar el conjunto de actividades para permitir que la máquina cumpla su función de forma provisional. Inicialmente, solo se usaba cuando la máquina presentaba un fallo.

Según UNE-EN 13306

Conjunto de actividades que se realizan tras la detección de un fallo para que un bien cumpla su función al menos provisionalmente. Sus características son que exige atención inmediata y no puede ser programado. Una ventaja es que no implica inspección previa al fallo.

Mantenimiento Preventivo

Definición

Procedimiento programado para prevenir la aparición de fallos mediante:

  • Monitorización
  • Renovación programada
  • Lubricación
  • Reemplazamiento programado
  • Búsqueda de fallos
  • Limpieza
  • Inspección y revisión
  • Ajuste o calibración
  • Cambio de piezas

Ventajas y Desventajas

Ventajas:

  • Mayor seguridad
  • Reducción del tiempo muerto
  • Mayor vida útil de los equipos
  • Menores costos de reparación
  • Posible reducción de inventarios
  • Cargas de trabajo más uniformes

Desventajas:

  • Falta de personal cualificado
  • Cambio de piezas antes de agotar su vida útil
  • Técnica muy costosa
  • Intervenir con frecuencia puede ocasionar mal funcionamiento

Mantenimiento Predictivo

Definición

Consiste en analizar el estado de los equipos mediante diferentes técnicas para establecer recomendaciones de intervención de manera controlada, generando ahorros de tiempo y dinero. Ejemplos: análisis de vibraciones y análisis de aceite.

Ventajas y Desventajas

Ventajas:

  • Reduce costos
  • Mejora la disponibilidad y seguridad al aumentar la confiabilidad de los equipos

Desventajas:

  • Implementación costosa
  • Requiere de equipos especializados y personal capacitado

Mantenimiento Legal

Definición

Incluye actividades obligatorias por ley relacionadas con documentación, seguridad y medio ambiente. Implica responsabilidades sociales, civiles y penales, con posibles sanciones por incumplimiento y obligaciones de compensación por daños.

Documentación Requerida

Debe incluir requisitos fundamentales de puesta en marcha, requisitos de ejecución y control administrativo periódico del cumplimiento reglamentario. Es fundamental para demostrar el cumplimiento de la normativa.

Medidas Preventivas para Minimizar las Responsabilidades Legales

  • Extremar la diligencia y el cuidado en las tareas de mantenimiento
  • Cumplir con inspecciones reglamentarias
  • Seguir estrictamente la normativa vigente

Conceptos y Filosofías Clave

Terotecnología

Es la ingeniería del mantenimiento y abarca el conjunto de actividades necesarias para mantener, guardar y revisar las instalaciones con el objetivo de conservarlas.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Definición

Filosofía de trabajo que involucra a todo el personal para alcanzar la máxima eficacia en la producción y gestión de equipos, eliminando todas las pérdidas.

Relación con el Mantenimiento Preventivo

El TPM busca la máxima eficiencia en el sistema de producción y gestión de equipos, utilizando el mantenimiento preventivo como medio para alcanzar cero pérdidas.

Relación con los Diferentes Tipos de Mantenimiento

Evoluciona del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, buscando la mejora continua mediante la participación total, una cultura de eficacia y el mantenimiento preventivo con el operario como responsable del equipo.

Herramientas para la Gestión y Análisis de Fallos

Diagrama de Pareto

Beneficios

Ayuda a priorizar los elementos más relevantes de un grupo, unificar criterios y focalizar el esfuerzo hacia un objetivo común, ayudando a identificar las causas principales de los problemas y dar prioridad a las soluciones.

Propósito

Se utiliza para organizar clasificaciones de datos por orden descendente para identificar las posibles causas de un problema. Aproximadamente el 20% de las causas resuelven el 80% de los problemas (Principio de Pareto).

Diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado)

Definición y Utilidades

Permite crear y clarificar gráficamente las posibles causas de un problema. Sus utilidades incluyen: estimular la generación de ideas, ampliar las opiniones sobre las causas probables y facilitar un examen posterior.

Otras Herramientas para el Análisis de Fallos

  • RCA (Análisis Causa Raíz)
  • AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallo)
  • Diagramas de búsqueda
  • Troubleshooting
  • Diagrama de Pareto
  • Diagrama de Ishikawa

Localización de Fallas y Métodos Comunes

Es crucial para reducir tiempos de reparación y mejorar la seguridad. Métodos comunes incluyen:

  • Uso del sentido común
  • Intercambio de experiencias
  • Resolución sistemática
  • Métodos OOVS (Observar, Orientar, Valorar, Solucionar)
  • Diagrama de búsqueda de fallas

Consideraciones Estratégicas

Factores para Elegir entre Mantenimiento Correctivo y Preventivo

  • El costo
  • Criticidad del equipo
  • Consecuencias de la falla
  • Disponibilidad de recursos

Uso Conjunto del Diagrama de Pareto y el Diagrama de Ishikawa

  1. El Diagrama de Pareto identifica y prioriza los problemas principales (regla 80/20).
  2. El Diagrama de Ishikawa analiza las causas de los problemas prioritarios.
  3. El Diagrama de Pareto inicial identifica problemas clave, el Diagrama de Ishikawa analiza las causas de cada problema, y un Diagrama de Pareto secundario prioriza las causas identificadas.
  4. Desarrollo de soluciones efectivas y dirigidas.

Evolución y Actividades del Mantenimiento Industrial

Evolución Histórica

Evolucionó del mantenimiento correctivo (aplicado solo cuando la máquina fallaba) al TPM, buscando un servicio eficiente e integrando producción y mantenimiento para maximizar la eficiencia operativa.

Actividades que Engloba el Mantenimiento

  • Inspección
  • Servicio
  • Reparación
  • Modificación
  • Fabricación
  • Montaje
  • Cambio