Evolución del Mantenimiento Industrial

La evolución del mantenimiento ha transformado la gestión de activos en la industria. Inicialmente, el mantenimiento se limitaba a la reparación tras la avería, pero con el tiempo, se ha avanzado hacia enfoques más proactivos y estratégicos.

Fases del Mantenimiento

A) Mantenimiento Correctivo: En sus inicios, el mantenimiento se centraba en la reparación tras la avería. Este enfoque, común hasta finales de los años 40, se basaba en el engrase y ajustes mecánicos, adecuado para máquinas sencillas y fáciles de reparar.

B) Mantenimiento Planificado (PM): Con la creciente complejidad de la maquinaria, en los años 50 surge en EE.UU. el Mantenimiento Preventivo, seguido en los 60 por el Mantenimiento Predictivo. Este último no solo planificaba, sino que también mejoraba la productividad y los equipos. El PM engloba el mantenimiento correctivo, planificado, predictivo y la mejora continua.

C) Mantenimiento Productivo Total (TPM): Creado por Toyota en 1969 y generalizado en Japón en 1971, el TPM llegó a occidente a finales de los 80. Basado en el concepto americano del PM, el TPM evolucionó para involucrar a todas las partes en la mejora de maquinaria y equipos, integrando al personal de mantenimiento y producción.

Tipos de Mantenimiento

El objetivo principal del mantenimiento es evitar averías y minimizar su impacto en la producción. Los tipos de mantenimiento incluyen:

  • Mantenimiento Correctivo: Tareas para corregir defectos comunicados por los usuarios al departamento de mantenimiento.
  • Mantenimiento Preventivo: Intervenciones programadas para evitar averías de manera sistemática.
  • Mantenimiento Predictivo: Monitorización de variables físicas (temperatura, vibración) para detectar problemas en los equipos. Requiere tecnología y conocimientos especializados.
  • Mantenimiento de Mejora: Modificaciones durante la reparación para aumentar la efectividad y vida útil del equipo.
  • Mantenimiento Proactivo: Sensibilización, trabajo en equipo y colaboración para que todos los implicados conozcan la problemática del mantenimiento.

Funciones del Mantenimiento según Grados de Intervención

El mantenimiento se organiza en diferentes grados de intervención, cada uno con responsabilidades específicas:

1er Grado

Realizado por los operarios de los equipos, asegurando cambios y ajustes de herramientas, primera intervención ante incidencias, vigilancia del comportamiento de las máquinas y primer nivel de mantenimiento preventivo.

2º Grado

Realizado por especialistas electromecánicos e hidroneumáticos, asegurando el mantenimiento preventivo programado y diagnosticando problemas más complejos.

3er Grado

Profesionales del mantenimiento que realizan mantenimiento preventivo condicional y programado, mejora del mantenimiento y propuesta de mejoras de máquinas y equipos, así como reparación de averías complejas.

4º Grado

Ingeniería del mantenimiento, integrada por técnicos superiores que participan en los diferentes estadios del sistema de producción.

5º Grado

Mantenimiento contratado, que incluye informática industrial aplicada y colaboración con fabricantes de máquinas.

Función del Automantenimiento

El automantenimiento busca mantener los equipos e instalaciones en óptimas condiciones de limpieza, seguridad, vigilancia, engrase y ajuste de elementos de control. Las operaciones se orientan a:

  • Prevención y predicción de desgastes mediante el historial de actuaciones.
  • Comprobación de desgastes mediante inspecciones diarias y periódicas.
  • Puesta en marcha de máquinas y equipos, incluyendo cambios de herramientas y componentes.

Información en el Histórico de Averías

El histórico de averías debe detallar:

  • Localización de las averías.
  • Fecha y cadencia de las averías.
  • Coste económico (eléctrico, mecánico, etc.) y horas de parada.
  • Lista de recambios, proveedor y referencia.

Impacto del TPM en la Dirección de la Empresa

La dirección debe comprometerse con la calidad, buscando “cero defectos con cero averías”. Esto implica:

  • Aumentar la producción.
  • Minimizar stocks.
  • Reducir costes.
  • Mejorar las tasas de operación del equipo humano y de las máquinas.
  • Formar al equipo humano.
  • Restaurar e innovar la maquinaria y equipos.

Puntos de Actuación del Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se basa en:

  1. Planning de revisión de maquinaria y equipos.
  2. Registro de operaciones de mantenimiento preventivo.
  3. Control de capacidad de máquina.
  4. Estudio de la efectividad de las máquinas.
  5. Calibración de los elementos de medición.

Puntos Básicos de Actuación del TPM

El TPM se centra en:

  1. Mantenimiento de averías.
  2. Mantenimiento preventivo.
  3. Mantenimiento productivo.
  4. Dinámica del TPM.

Puntos de Actuación en el Mantenimiento Productivo

El mantenimiento productivo incluye:

  1. Formación del personal.
  2. Control de herramientas de mantenimiento.
  3. Control de utillaje.
  4. Sistema de chequeo.
  5. Planificación de inversiones.
  6. Control de herramientas de proceso.

Objetivos de la Formación de los Operarios

La formación busca:

  1. Explicar el funcionamiento y mantenimiento básico de las máquinas.
  2. Motivar al personal para crear un ambiente de trabajo positivo.
  3. Fomentar la participación en la aportación de ideas de mejora del programa TPM.

Dinámica del TPM

Para motivar al personal en el automantenimiento, se utilizan:

  • Círculos de calidad TPM: Grupos para estudiar nuevas técnicas de mantenimiento y resolución de problemas.
  • Sugerencias de TPM: Premios para incentivar la participación en la mejora del mantenimiento.
  • Lemas TPM: Concienciar a la plantilla mediante información de resultados y evolución.