Metrología:

Es la ciencia que trata la medición de las diferentes magnitudes, los sistemas de unidades y establece requisitos en la fabricación de los instrumentos de medida.

Metrotecnia:

Es la metrología aplicada a la técnica. Mediante ella se establece y regula la utilización de un conjunto de técnicas, habilidades, métodos y procesos para la aplicación de la metrología en la medición.

Errores típicos en la medición:

Tenemos que darnos cuenta de que es imposible determinar el valor verdadero de una magnitud, ya que al medir solo obtendremos una aproximación más o menos exacta de ese valor.

– Errores sistemáticos:

Son aquellos que permanecen constantes en los procesos de medición, repitiéndose sistemáticamente mientras permanecen las mismas condiciones.

– Errores aleatorios:

Son errores fortuitos, accidentes y variables que no se pueden predecir y aparecen espontáneamente.

Errores debidos al operador:

La persona que interviene en el proceso, realizando las mediciones, influye considerablemente en los resultados obtenidos. Así podremos hablar de los siguientes tipos:

  • Error de lectura
  • Error de posicionamiento
  • Error por fatiga

Trazabilidad:

Su fabricación fue realizada con máquinas y equipos precisos y por su calibración se llevó a cabo con otro patrón de mayor calidad. Esta cadena se puede repetir y, dependiendo del eslabón en el que nos encontremos, podremos afirmar la calidad del instrumento. Esta cadena es lo que se conoce con el nombre de trazabilidad, en definitiva; se define como la propiedad del resultado de una medida que permite relacionarlo con los patrones o referencias del más alto nivel.

Plan de calibración:

En todas las empresas se organiza una calibración periódica de instrumentos y equipos de medida de forma que se pueda asegurar la fiabilidad de las medidas realizadas a través de la trazabilidad y de la incertidumbre de medida. El contenido mínimo en un certificado de calibración será:

  • Designación del equipo calibrado.
  • Identificación de los patrones utilizados y garantía de su trazabilidad.
  • Referencia al procedimiento de calibración utilizado.
  • Resultados de calibración.
  • Incertidumbre asociada a la medida.
  • Fecha de calibración.
  • Firma del responsable de la calibración.

Procedimiento de medición:

– El cero del nonio coincide exactamente con una división de la regla. Cuando esto suceda, también coincidirá la última división de este nonio. Simplemente deberemos ver cuántos milímetros marca la regla.

Formas de realizar la medición por comparación:

Se emplean el reloj comparador, el soporte de sujeción, el mármol, el patrón de referencia y piezas a medir. Se ajusta el comparador en el soporte y se comprueba la disposición de la barilla que es perpendicular a la superficie a medir. Se coloca el patrón de referencia poniendo en contacto el palpador del comparador con este patrón. Tendremos la precaución de situarlo en una posición media de su recorrido, asegurando una correcta medición de piezas con mayores o menores dimensiones que el patrón de referencia. Una vez hecha esta operación, se gira la esfera haciendo coincidir el cero con la saeta centesimal. Si es necesario, los índices regulables después retiraríamos el patrón para la medición o verificación de piezas reales.

Mármoles:

Son elementos de verificación que materializan de forma precisa un plano. Al igual que nos sucedía anteriormente con otros patrones, diremos que el mármol será la superficie más plana que podamos tener en nuestro puesto de trabajo, por lo que será el plano de referencia para las demás piezas. La característica principal que representará el mármol será una cara perfectamente plana y pulida. Podemos encontrar:

  • Mármoles de fundición
  • Mármoles fabricados mediante piedra natural.

Elementos y dimensiones fundamentales de las roscas:

Filete:

Es la porción de hélice que hay en una vuelta completa.

Vano:

Es el espacio vacío que se encuentra entre dos filetes consecutivos.

Flancos:

Son las caras laterales de los filetes.

Cresta:

Es la unión de los flancos por la parte exterior.

Fondo:

Unión de los flancos por la parte interior.

Ángulo de la rosca:

Corresponde al ángulo que generan dos flancos de la rosca medidos en un plano axial a la misma.

Diámetro nominal:

D=d es el más importante para identificar las roscas.

Diámetro medio:

D2=d2.

Paso:

P es la distancia entre dos puntos de filetes consecutivos. Junto con el diámetro nominal forman las dos dimensiones fundamentales para la designación de las roscas.

Avance:

A lo definimos como la distancia que recorre en sentido del eje un punto del tornillo o tuerca al dar una vuelta completa. En las roscas de un filete, el avance es igual al paso: a=P. En las roscas de varios filetes, el avance será igual al paso multiplicado por el número de entradas: a=P.z.

Designación de las roscas:

1. La designación de las roscas comienza con una letra representativa, que indica el sistema al que pertenece. 2. A continuación se indica el diámetro exterior, en milímetros para la rosca métrica y en pulgadas para la rosca Whitworth y la unificada. 3. Seguidamente se reseña el paso de la rosca, en milímetros para la métrica y en hilos por pulgada para la Whitworth y la unificada. Si el paso de la rosca es normal, no es necesario indicarlo; sin embargo, cuando el paso es fino, obligatoriamente ha de quedar representado. 4. También se deberá marcar el sentido de giro. Cuando este sea a izquierda, en la designación se indica “izq”. No se pondrá nada si el sentido de rosca es a derecha. Si posee más de una entrada, se indicará con la siguiente designación: “2ent, 3ent”, etc.

Tipos de ruedas:

Engranajes de dientes rectos.Helicoidales.Cónicos.De tornillo sinfín.Con dentado interior.Cremalleras.

Circunferencia primitiva:

Es el diámetro donde entran en contacto los dientes de los engranajes, y donde se realiza la transmisión del movimiento.

Paso circular:

Es la longitud del arco de la circunferencia primitiva entre dos puntos iguales de dos dientes consecutivos. Esta dimensión es importante en el funcionamiento de los engranajes, para que dos ruedas puedan engranar entre sí, es condición indispensable que tengan el mismo paso. Este cociente es lo que se define como el módulo de los engranajes.

Módulo:

Es la relación entre el diámetro primitivo y el número de dientes de las ruedas.

Medición del espesor del diente:

Mediante un calibre de engranajes podemos medir simultáneamente ambas dimensiones. Tendremos presente que las medidas que podemos comprobar no se corresponden exactamente con el espesor del diente y su altura: al medir líneas rectas, el instrumento no arroja la dimensión del arco. Además, en el caso del espesor, al apoyarse el instrumento de medición en el borde correspondiente al diámetro primitivo, la altura de la cabeza del diente tampoco es exacta. Las medidas que debemos obtener son S y hac.