Inspección y Medición en la Reparación de Carrocerías: Técnicas Esenciales

El diagnóstico preciso del estado de un vehículo después de una colisión es fundamental para determinar el procedimiento de reparación adecuado. Este proceso se basa en una serie de inspecciones y mediciones que permiten evaluar los daños, tanto visibles como ocultos, en la estructura y componentes del automóvil.

A: Inspección Visual Detallada

La inspección visual es el primer paso y permite evaluar el estado general del chasis o bastidor del vehículo. Con base en esta evaluación, se decide el procedimiento de reparación y si se utilizará un banco de reparación. Esta inspección se subdivide en cuatro partes clave:

  1. Inspección visual inicial: Se analiza el vehículo para determinar el procedimiento de medición y reparación más adecuado. Se comprueban las simetrías de las partes delantera y trasera con respecto al techo, y los laterales con respecto a las partes delantera y trasera.
  2. Inspección de bajos: Se observan los bajos del vehículo para identificar posibles daños en el chasis.
  3. Inspección de holguras y desajustes: Se verifican las holguras entre puertas, aletas delanteras y traseras, puertas y capó, contorno de cada puerta, aletas traseras con portón trasero, y puertas con el techo. Esta inspección ayuda a identificar piezas deformadas que no son evidentes a simple vista.
  4. Inspección de arrugas y deformaciones: Se buscan arrugas y deformaciones que indiquen daños estructurales. Se inspeccionan las zonas de deformación programada, puntos rígidos y puntos de ensamblaje de las piezas. La dirección de los desconchones de pintura y la palpación manual son útiles en esta fase. Las zonas más importantes a revisar son: soportes traseros, torreta del amortiguador, larguero trasero y larguero bajo el piso.
  5. Inspección de roturas de componentes mecánicos: Es crucial evaluar el estado de los componentes mecánicos de la dirección, suspensión, soportes del motor y la caja de cambios, puente trasero, ruedas, manguetas, etc.

B: Geometría de Ruedas y Alineación

La geometría de ruedas es esencial para diagnosticar deformaciones en el sistema de suspensión o daños en el apoyo de la torreta del amortiguador. Se utilizan herramientas especializadas:

  • Alineador: Define los ángulos de caída, salida y avance. Sus funciones incluyen:
    • Analizar la geometría de las ruedas.
    • Analizar componentes mecánicos (pivote, mangueta, amortiguador).
    • Analizar partes de la carrocería afectadas.
    • Servir como guía para encuadrar la carrocería con los componentes mecánicos de dirección y suspensión.
  • Comprobador de Suspensiones: Instrumento con varillas que se fijan en una posición no afectada de la rueda. Al comparar con la rueda afectada, se detectan problemas en los trenes delantero o trasero. Sus ventajas son:
    • Localiza la deformación sin desmontar piezas.
    • Es rápido.
    • Permite determinar el proceso de reparación.

C: Medición de Huecos y Puntos Estructurales

La medición precisa de huecos y puntos estructurales es crucial para un diagnóstico completo.

  • Medición de Huecos: Los vehículos se dividen en parte delantera, central y trasera. La medición de los huecos del capó, puertas y portón trasero permite:
    • Descubrir deformaciones tridimensionales.
    • Calibrar el alcance de la deformación.
    • Concretar el proceso de reparación.

    Las medidas se toman con el manual del vehículo o por comparación. Es útil cuando puertas, capó, portón trasero y lunetas han sido afectados.

  • Instrumentos de Medición de Huecos:
    • Metro: Para medidas pequeñas, comparando puntos del manual con el vehículo.
    • Compás de varas: Para medidas grandes y pequeñas, de forma directa o por comparación. Tiene una barra longitudinal que se desliza sobre otra en forma de corredera, con punteros en los extremos. Al medir, los punteros deben estar a la altura de los puntos a medir según el plano de referencia del manual. La línea horizontal entre los puntos debe ser paralela al plano de referencia del vehículo.
  • Medición de Puntos Estructurales: Se realiza en el piso de la carrocería, aportando datos cruciales para el diagnóstico. Si se detecta deformación, la reparación se realiza en el banco de trabajo. Se utilizan el compás de varas y el puntero pantográfico.
  • Puntero Pantográfico: Se compone de un travesaño guía situado en dos puntos estructurales sobre el plano de referencia y un puntero pantográfico que se desliza hasta el punto de medición. Para comprobar el paralelogramo formado por cuatro puntos estructurales, se sitúa el travesaño guía en dos de ellos, se colocan los topes y se verifican los puntos con el puntero, similar al compás de varas.

D: Medición por Comparación

Este sistema agiliza el diagnóstico. Existen sistemas de medición independientes y apoyados en bancos de reparación.

  • Galgas de nivel: Travesaños que se cuelgan de los puntos estructurales de los bajos, marcados por el fabricante. Formadas por reglas y varillas. Si el sistema tiene una mira en el centro de la regla, se denomina sistema de galgas de nivel autocentrado.
  • Sistemas de control positivo: Utilizan piezas o calibres en un soporte. Los calibres se apoyan en el banco y, según su apoyo en los bajos, se diagnostican deformaciones y torsiones. Existen útiles de apoyo, fijación y amarre del vehículo al banco. Es ideal para deformaciones y torsiones importantes.

E: Sistemas de Medición Universal Apoyados en Banco de Trabajo

Su finalidad es estudiar tridimensionalmente las medidas del vehículo y compararlas con el manual. Los pasos son:

  1. Colocar el vehículo sobre el banco de reparación.
  2. Colocar la regla bajo el vehículo.
  3. Elegir al menos tres puntos estructurales y establecer un plano de referencia.
  4. La regla está preparada para medir cualquier punto estructural y realizar el diagnóstico.
  • Medición por láser: Componentes (2 guías de deslizamiento horizontal, 1 fuente de rayos láser, 1 sistema óptico de reflexión motorizado, escalas de medidas transparentes milimetradas, 1 sistema informático). Se basa en un haz de luz láser que emite un rayo luminoso de diámetro constante sin depender de la distancia.
  • Medición acústica: Se basa en la propiedad del sonido de propagarse a velocidad constante. Se mide el tiempo que tardan las ondas sonoras en ir de un punto a otro. De acuerdo a ese tiempo, se mide la distancia entre los puntos.

Sistemas de Medición Específicos: Celette y Spanesi

Estos sistemas proporcionan información detallada para la reparación, utilizando fichas técnicas específicas para cada modelo de vehículo.

  • Celette: La ficha técnica incluye:
    1. Marca y modelo del vehículo.
    2. Número de ficha.
    3. Accesorios.
    4. Cota de altura de mordazas de anclaje traseras.
    5. Cota longitudinal de las mordazas de anclaje partiendo del centro del eje trasero.
    6. Cota de longitud entre las mordazas de anclaje.
    7. Cota de anchura de las mordazas de anclaje.
    8. Cota de torres de suspensión.
    9. Fecha de actualización de la ficha.
    10. Dibujo explicativo de un punto de control.
    11. Vista lateral izquierda.
    12. Útiles y puntos de control de la carrocería con mecánica montada.
    13. Terminales específicos para cada punto de control.
    14. Prolongadores o distanciadores.
    15. Altura del inversor correspondiente.
    16. Torre específica para el punto de control.
    17. Identificación de los puntos a controlar.
    18. Útiles de mecánica desmontada.
    19. Planta de la carrocería donde aparecen las cotas de anchura y longitud.
    20. Cota de longitud.
    21. Lado de la carrocería.
  • Spanesi: La ficha técnica incluye:
    1. Marca y modelo del vehículo.
    2. Ficha para la reparación delantera del vehículo.
    3. Página 1/2.
    4. Control de suspensión McPherson.
    5. Cotas de control de la torre de suspensión McPherson.
    6. Puntos de referencia para el punto de control nº 9.
    7. Identificación de la torre para comprobar este punto.
    8. Cota de altura.
    9. Grados que se debe girar el útil horizontalmente para posicionarlo correctamente.
    10. Retirar brazo.
    11. Identificación del punto de control con la mecánica montada.
    12. Tipo de ensamblaje.
    13. Dibujo explicativo de un ensamblaje.
    14. Dimensión de las arandelas de un ensamblaje.
    15. Dimensión de los casquillos de ensamblaje.
    16. Tipo de ensamblaje.
    17. Grados que se debe girar el útil verticalmente.
    18. Identificación del punto de control con la mecánica desmontada.
    19. Identificación del cabezal de la torre.
    20. Cota de anchura.
    21. Dirección de la carrocería.
    22. Fecha de actualización de la ficha.
    23. Número de ficha.
    24. Clasificación de las modificaciones.
    25. Cota de longitud.