1. Dificultades en la Cuantificación de la Productividad General

Cuantificar la productividad general no presenta mayores dificultades en el plano matemático; las dificultades son de carácter práctico.

La fórmula básica es: Productividad Máxima = Producto / Recursos.

Sin embargo, presenta dificultades al cuantificar, asociadas tanto al numerador como al denominador:

  • Numerador (Producto):
    • Suma de los distintos productos (heterogeneidad).
    • Unidades de medida no homogéneas.
    • Planes y programas de producción variados en el tiempo.
  • Denominador (Recursos):
    • Precio de los recursos (variabilidad).
    • Cómo asociar los distintos recursos al producto.
    • Medición de la utilización de los distintos recursos.

Dado que es difícil cuantificar las productividades generales, se busca cuantificar las productividades específicas.

2. Impacto del Mejoramiento de la Productividad Laboral en la Productividad General

Sí, el mejoramiento de la productividad laboral generará un incremento en la productividad general. La productividad laboral es una productividad específica que, al incrementarse, incrementará la general, siempre y cuando no se pierda de vista la globalidad del sistema. Además, una empresa puede mejorar su productividad mediante la creatividad e innovación, así como con estrategias de disminución de los costos.

3. Planificación de un Producto dentro del Ciclo de Producción

La planificación del producto es una etapa crucial donde la información de especificaciones generales llega a producción. Esta área las divide en especificaciones técnicas, que son las características necesarias para fabricar el producto. Estas pueden incluir:

  • Análisis de adquisición: Se identifican las disponibilidades de insumos y materiales que el proceso requiere.
  • Análisis de conversión: Se estudia la disponibilidad de procesos económicos y tecnológicos, así como las economías de escala aplicables.

4. ¿Cómo afectaría al proceso la decisión de mejorar la calidad de las materias primas?

Afectaría de manera que, al aumentar la calidad de los materiales, variará el mix de materiales utilizado. Esto implica una variación en los costos de fabricación, lo que podría aumentar el precio de los productos (considerando una fórmula de precios como P = Margen + Costos Fijos + Costos Variables/Calidad).

5. ¿Cómo podría afectar al personal operativo la decisión de automatizar operaciones mecanizadas?

La automatización está siempre ligada a los procesos. Plantea una disminución en la relación hombre-máquina como recurso sustituto, y este cambio en la relación provoca costos y beneficios.

  • Proceso mecanizado: RR.HH. + Máquina.
  • Proceso automatizado: Máquina Central + Supervisor.

Beneficios: A medida que se automatiza, el volumen de salidas es más estable y constante.

Costos: Impacto en el volumen de mano de obra (M. de O.) requerida.

6. ¿Cuáles son las diferencias fundamentales entre una estrategia de adquisición de tecnología y otra de desarrollo de tecnología?

  • Adquisición de tecnología: Consiste en comprar derechos de propiedad o de uso (patentes, licencias), comprar plantas o empresas que poseen la tecnología, o financiarse con ese tipo de empresas. Se compra el producto tecnológico. Tiene plazos menores.
  • Desarrollo de tecnología: Consiste en investigación y desarrollo (I+D). Con ello se apropia, comparte o contrata tecnología. Se compra (o desarrolla) el proceso para generar tecnología. Tiene más solidez ante la competencia, aunque plazos más largos.

7. ¿Bajo qué condiciones sería más apropiado un proceso de tipo lote en comparación con uno de tipo unitario?

  • Proceso unitario: Este tipo de proceso será apropiado cuando el objetivo es fabricar una o muy pocas unidades con especificaciones técnicas particulares y para un cliente individualizado.
  • Proceso en lote: Aquí se fabrican cantidades limitadas de producto (lotes) a pedido para clientes específicos, y el número de unidades puede dar uso a pedidos simultáneos. Es apropiado cuando la demanda justifica producir en cantidades mayores que la unidad, pero no lo suficiente para un flujo continuo.

8. ¿Qué características deberán darse para el producto, las máquinas, el transporte interno, los almacenamientos y la mano de obra, si el proceso a implementar es de tipo intermitente?

Un proceso intermitente (fabricación en lote) se caracteriza por alta variedad y bajo volumen, con un flujo discontinuo.

  • Producto: Debe ser variado.
  • Máquinas: Tienen que ser universales (flexibles), es decir, máquinas que sirven para varias operaciones.
  • Transporte interno: Manual o mecanizado (flexible).
  • Almacenamiento: Abundante para la entrada y salida de cada operación; gran cantidad de material en proceso (WIP).
  • Mano de obra (M. de O.): Especializada en labores complejas, donde la habilidad y destreza del operario incide en la calidad del producto.

9. Balanceo de Línea: ¿Por qué no se alcanza perfectamente?

El balanceo de línea consiste en tratar de igualar al máximo los tiempos de operación entre estaciones de trabajo, y así mantener el pleno uso de los recursos.

Esto no se logra perfectamente debido a:

  1. El trabajo no es infinitamente divisible.
  2. Existen restricciones técnicas, de especialización, espacio o distancia.
  3. Cambios en la demanda.
  4. Cambios en el mix de productos.
  5. Cambios en el tipo de insumos.
  6. Cambios tecnológicos.
  7. Cambios en los métodos de trabajo.
  8. Cambios en la secuencia de las operaciones y su contenido.
  9. Fallas, cortes de energía.
  10. Fluctuaciones en la dotación de personal (ausentismo).
  11. Fluctuaciones en los ritmos de trabajo del personal.

Soluciones para mejorar el balanceo:

  • Materiales: Uso de almacenamiento intermedio (buffers).
  • Máquinas y equipos:
    • Hacer inversiones en máquinas compatibles con los requerimientos de balanceo.
    • Mejorar las condiciones de operación de máquinas que son cuello de botella.
    • Buena planificación y política de mantenimiento.
    • Uso de maquinarias y equipos en paralelo.
  • Recursos humanos:
    • Poner un ayudante en la estación cuello de botella.
    • Redistribución del trabajo entre estaciones.
    • Emplear en la estación crítica al operario más capacitado.
    • Uso de relevos; bonificar en tiempo al operario.
    • Uso de sistemas de incentivos económicos (pago extra proporcional al esfuerzo y producción).
    • Uso de horas extraordinarias (corrige el volumen de salida, pero no el desbalanceo).

10. Procesos Discontinuos, Semicontinuos y Continuos

Clasificación según tasas de entrada (TE) y salida (TS) durante el proceso:

  1. Discontinuo (Batch): Durante el proceso activo, TE = 0 y TS = 0 (se procesa un lote completo antes de moverlo).
  2. Semicontinuo: TE = 0 y TS ≠ 0, o viceversa (entrada o salida continua, pero no ambas).
  3. Continuo: TE ≠ 0 y TS ≠ 0 (flujo constante de entrada y salida).

9. La productividad puede variar no solo por gestiones de la dirección de operaciones. Explique esta afirmación.

Verdadero. La productividad puede variar debido a múltiples factores externos e internos que no dependen exclusivamente de la gestión de operaciones. Algunos ejemplos son:

  • Factores Externos: Cambios en los mercados, nueva legislación, agotamiento de recursos naturales, condiciones económicas generales.
  • Factores Internos (pero fuera del control directo diario de operaciones): Decisiones estratégicas como la automatización, cambios en el mix de producción, inversión en capital y tecnología, disponibilidad de personal calificado (ausencia de gente para reemplazo).

10. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de calcular productividades específicas y generales?

  • Productividades Generales:
    • Ventaja: Ofrecen una visión global del rendimiento de la empresa.
    • Desventaja: Difíciles de calcular con precisión debido a problemas de agregación y medición en el numerador (productos heterogéneos) y denominador (recursos diversos).
  • Productividades Específicas: (Ej: Productividad laboral = Volumen / Horas-hombre; Productividad maquinaria = Volumen / Horas-máquina; Productividad espacio = Volumen / m²; Productividad capital = Producto / Cargo financiero)
    • Ventaja: Se pueden cuantificar más fácilmente y permiten focalizar mejoras en áreas concretas.
    • Desventaja: No son independientes entre sí (mejorar una puede afectar otra) y se corre el riesgo de optimizar una parte a costa del resultado global si no se mantiene una visión sistémica.

11. Explique por qué al sistema de operaciones le interesa el resultado más que el producto.

Al sistema de operaciones le interesa el resultado integral del proceso de producción (Insumos -> Proceso -> Producto), no solo el producto final tangible. Esto incluye:

  • Minimizar los costos totales (no solo de producción directa).
  • Minimizar los impactos negativos: sociales (condiciones laborales), ambientales (uso de recursos naturales, generación de desechos y contaminación).
  • Gestionar los subproductos y desechos generados en el proceso.

El enfoque está en la eficiencia y sostenibilidad del proceso completo y sus consecuencias, más allá de la simple fabricación del bien o servicio.

12. ¿Cómo afectaría al proceso la decisión de automatizar operaciones manuales?

La automatización de operaciones manuales implica un cambio significativo:

  • De proceso manual (RR.HH.) a proceso automatizado (Máquina + Supervisor).
  • El volumen de producto tenderá a ser más continuo y estable.
  • Disminuiría el volumen de mano de obra (M. de O.) directa requerida.
  • Cambiaría la relación hombre-máquina, pasando el trabajador a cumplir funciones de control, supervisión o mantenimiento en lugar de operación directa.

13. A mayor grado de automatización, el proceso será menos flexible. Explique.

Sí, generalmente esta afirmación es correcta. A mayor grado de automatización:

  • Existe mayor rigidez en el proceso. Las máquinas suelen ser especializadas y diseñadas para tareas específicas.
  • Cambiar la producción (ej., introducir nuevos productos, variar volúmenes significativamente) puede ser más costoso y lento que con mano de obra adaptable.
  • El proceso se vuelve más esquematizado y estandarizado.
  • Como contrapartida, esta rigidez a menudo disminuye la variabilidad y el margen de error humano, aumentando la consistencia y calidad.

Por lo tanto, la automatización implica un trade-off entre eficiencia/consistencia y flexibilidad.

14. ¿Cuáles son las razones por las cuales un proceso debe contemplar un sistema de trabajo continuo y no repetitivo?

Un sistema de trabajo continuo implica que el proceso no se paraliza (opera 24/7 o por largos periodos sin interrupción), a diferencia de uno repetitivo que puede tener ciclos de actividad e inactividad (ej., turnos diarios).

Las razones para optar por un sistema continuo pueden ser:

  • Factores técnicos de producción: El alto costo de detener y reiniciar ciertas máquinas o procesos (ej., altos hornos, refinerías, plantas químicas).
  • Razones externas: Hábitos de consumo que demandan disponibilidad constante del producto o servicio (ej., servicios públicos, ciertas plataformas online).
  • Aspectos económicos: Los altos costos fijos o los recursos que se gastan al poner en marcha el proceso hacen que la operación continua sea más eficiente para diluirlos.

16. ¿Qué aspectos deben resolverse dentro de la planificación del proceso?

La planificación del proceso debe resolver varios aspectos clave:

  • Identificar las especificaciones técnicas de las máquinas y equipos a utilizar.
  • Establecer las operaciones necesarias y el orden de ejecución (secuencia).
  • Identificar los flujos físicos (materiales, productos en proceso, productos terminados) y de información.
  • Definir y abastecer todos los documentos que acompañan al proceso (órdenes de trabajo, hojas de ruta, registros de calidad, etc.).
  • Gestionar los desechos y subproductos.
  • Definir el ordenamiento interno (layout): ubicación en la planta de oficinas, máquinas, pasillos, almacenes, etc.
  • Diseñar las estaciones de trabajo: unidad básica para realizar tareas, base para establecer sistemas como centros de costos.

17. ¿Cómo podría mejorar la productividad general si se toma la decisión de reemplazar una materia prima por otra de mayor calidad y mayor precio?

Inicialmente, podría parecer que la productividad general (Producto/Recursos) empeora si solo se considera el aumento del costo del recurso (mayor precio de la materia prima). Sin embargo, la productividad general podría mejorar si:

  • La mayor calidad de la materia prima reduce significativamente los desperdicios o el retrabajo (aumenta el producto útil por unidad de recurso).
  • Permite un procesamiento más rápido o eficiente (aumenta el producto por unidad de tiempo/máquina/mano de obra).
  • Mejora la calidad del producto final de tal manera que permite un mayor precio de venta o aumenta la demanda, compensando el mayor costo.
  • Reduce fallos o problemas de calidad que consumen otros recursos (tiempo de inspección, devoluciones).

Si estos beneficios superan el incremento del costo de la materia prima, la productividad general puede mejorar. Si no, afectaría negativamente.

18. Factores claves para la dirección de operaciones

Dos factores clave para la dirección de operaciones son:

  1. Inversión en dirección y gestión:
    • Incluye la mejora de métodos de trabajo, lo que implica involucrar a los trabajadores.
    • Incluye mejoras en la planificación y control de la producción.
    • Fomenta el trabajo en equipo y la integración interdepartamental.
  2. Inversión en capital y tecnología:
    • Adquisición de maquinaria, equipos y sistemas que mejoren la eficiencia, capacidad o calidad.

19. Relacione los conceptos: capacidad de planta máxima, capacidad de planta real y productividad operacional.

  • Capacidad de Planta Máxima (o Teórica): Es la cantidad de producto que se podría generar si la planta operase todo el tiempo disponible (24/7) sin interrupciones. Se relaciona con un tiempo disponible bruto. Es un límite superior ideal.
  • Capacidad de Planta Práctica (o Real/Efectiva): Es la capacidad máxima ajustada por factores inevitables o planificados. Considera que las máquinas requieren mantenimiento, ajustes, preparación, cambios de herramientas, puestas en marcha, detenciones programadas, etc. Depende del diseño de máquinas, equipos y planificación.
  • Productividad Operacional (o Utilización Real): Es la producción real obtenida en la práctica. Considera el uso de la capacidad práctica, pero además incorpora las ineficiencias e imprevistos del día a día: interacción hombres-máquinas-materiales, errores, materia prima no homogénea, ausentismo, fallas no planificadas, etc. Es la producción real sobre la capacidad práctica o teórica.

20. Sobredimensión y Subdimensión de la Capacidad

  • Sobredimensión (Capacidad > Demanda): Exceso de capacidad. Implica costos de oportunidad o necesidad de tomar medidas como: despidos, reasignación de personal, vacaciones colectivas, adelantar mantenimiento, buscar nuevos mercados/productos.
  • Subdimensión (Capacidad < Demanda): Falta de capacidad para cubrir la demanda. Requiere acciones como: contratación temporal, uso de sobretiempo (horas extras), subcontratación, aplicación de incentivos para aumentar producción, o aceptar pérdida de ventas.

22. Explique los conceptos de Automatización y Estandarización

  1. Automatización: Siempre ligada a los procesos. Plantea una disminución en la relación hombre-máquina, usando tecnología como recurso sustituto del trabajo humano directo. Este cambio provoca costos (inversión, impacto laboral) y beneficios (eficiencia, consistencia, reducción de costos variables).
  2. Estandarización: Diseño de productos, procesos o componentes de acuerdo a un patrón común, norma o especificación. Puede aplicarse dentro de una empresa o a nivel de industria.
    • Ventajas: Simplifica producción, reduce costos (economías de escala), facilita inventarios y mantenimiento.
    • Desventajas: Riesgo de menor calidad percibida (si el estándar es bajo), puede frenar la innovación o el perfeccionamiento de productos al limitar la variedad.

23. Incentivos económicos al personal

Consisten en redistribuir económicamente y en forma proporcional, el esfuerzo adicional o la producción adicional que un trabajador logra sobre un valor normal o estándar establecido.

Condiciones para su efectividad:

  1. Requiere una predisposición positiva del personal.
  2. El sistema productivo debe tener algún grado de flexibilidad, para que los operarios puedan influir en el resultado con su esfuerzo.
  3. Idealmente, debe guardar relación con las ventas o el valor generado, no solo con el volumen físico.
  4. No debe usarse para corregir ineficiencias básicas del proceso o de la gestión (salarios bajos, malas condiciones).

24. Factores en el diseño del producto

El diseño del producto debe considerar múltiples factores que impactarán la producción y el éxito comercial:

  1. Volumen: Cantidad a producir (escala).
  2. Disponibilidad tecnológica: ¿Se puede fabricar con la tecnología actual o requerida?
  3. Rendimiento de los materiales: Aprovechamiento, mermas.
  4. Número de operaciones requeridas.
  5. Tiempo de ejecución de las operaciones.
  6. Costos de operación asociados.
  7. Necesidades de insumos secundarios (agua, energía, etc.).
  8. Propiedades mecánicas, físicas y químicas del producto.
  9. Número de partes o componentes.
  10. Versatilidad o rango de uso del producto.
  11. Propiedades de terminación y acabado.
  12. Exigencias de control de calidad y tolerancias admitidas.