UD2. 2.1 Concepto de Stock

Stock: conjunto de mercancías o productos que tiene la empresa almacenados para su utilización o venta posterior. (Si es empresa comercial: stock de mercancía para reventa).

Surtido vs Stock:

  • Surtido: conjunto de productos de diferentes marcas, modelos y formatos que pone la empresa a disposición de sus clientes.
  • Stock: cantidad almacenada de cada uno de los productos (número de artículos disponibles a la venta).

Programación del Aprovisionamiento

Programa de Aprovisionamiento:

Implica: planificación y gestión de las compras, almacenaje de productos, aplicación de técnicas para mantener existencias mínimas de cada material.

Se elaborará estableciendo líneas de coordinación entre almacén y otros departamentos (compra, fabricación, ventas) y en función de las necesidades y presupuestos.

Planificación del Aprovisionamiento

Se hace teniendo en cuenta que el stock almacenado cumple estas funciones:

  • Ventajas en los precios por adquirir grandes cantidades (descuento por volumen).
  • Inconveniente si se adquiere más de lo necesario: aumento del coste de almacenaje.
  • Permite cubrir variaciones de la demanda y posibles retrasos en la entrega de proveedores (evita que la producción o venta quede paralizada por falta de existencias).

Una buena gestión del aprovisionamiento permite a la empresa disponer de los productos necesarios en cantidades adecuadas y en el momento oportuno. Todo esto al menor coste posible.

Objetivos de la Planificación del Aprovisionamiento

  • Establecer un inventario suficiente minimizando la inversión, pero que garantice que la producción no se interrumpa por falta de materia prima.
  • Determinar el volumen óptimo del pedido.
  • Minimizar pérdidas por daños, obsolescencia (caída en desuso de máquinas, equipos) y artículos perecederos.
  • Optimizar recursos utilizados: estableciendo un sistema de información eficiente entre departamentos; proporcionar informes sobre inventario y valor de existencias.
  • Cooperar con el departamento de compras para conseguir adquisiciones económicas, transporte eficiente, trámites administrativos.

Clasificación del Stock Según Función

  • Stock activo o de ciclo: formado por artículos que guarda la empresa para hacer frente a la demanda durante un tiempo determinado. Está referenciado a un stock máximo y mínimo establecido en función de: capacidad del almacén, capital invertido en existencias, costes de su gestión. Dentro de este está el stock de presentación.
  • Stock de seguridad: complementario al stock activo. Objetivo: cubrir los pedidos cuando se produce una demanda imprevista o los proveedores se retrasan en el pedido para evitar rotura de stock.
  • Stock óptimo: formado por los productos que permiten cubrir las previsiones óptimas de ventas, al tiempo que se consigue una rentabilidad del almacén y del capital invertido.
  • Stock cero o JIT: se establece por la técnica Just in Time que consiste en aprovisionar solo cuando hay una demanda real de mercancía.
  • Stock de temporada o estacional: para hacer frente a un aumento esperado de las ventas debido al cambio de estación o temporada.
  • Stock de especulación: aprovisionamiento antes de que surjan las necesidades. Ej: piezas antes de que las dejen de fabricar.
  • Stock de tránsito: se encuentra entre diferentes fases en los procesos de aprovisionamiento, producción o distribución. Se halla también en camino, en establecimientos de tránsito o locales situados entre vendedor y comprador.
  • Stock de recuperación: formado por artículos usados aptos para una nueva utilización (material de envase y embalaje) y por equipos en desuso porque hay otros más avanzados. Estas piezas se usan para reparar otros equipos o vender tal cual a países con tecnología menos avanzada.
  • Stock muerto: artículos viejos o nuevos que no sirven para cumplir la función por la que se compraron. Se almacenan como material obsoleto y su única salida es vender como chatarra.

2.2 Gestión de Inventarios

Objetivo de la Gestión de Inventarios

Resolver estas cuestiones:

  • ¿Cuántas cantidades de cada artículo debemos tener almacenadas?
  • ¿Qué cantidad debemos solicitar en cada pedido?
  • ¿Cuándo tenemos que emitir la orden de pedido?

Las respuestas pueden plantear problemas como:

  • Dificultad para prever el comportamiento de la demanda.
  • Perder compras ventajosas al desaprovechar descuento por volumen o precio.

La Gestión de Inventarios Nos Permitirá

  • Establecer un inventario suficiente y minimizar la inversión en existencias.
  • Conocer el volumen óptimo y el punto de pedido.

Variables que Influyen en el Aprovisionamiento

  • Nivel de servicio ofertado al cliente: para que sea 100%, disponer de tanta oferta como demanda.
  • Previsión de ventas: permite decidir el nivel óptimo de mercancías que debemos almacenar. Para que sean realistas hay que tener en cuenta estos factores:
    • Evolución de las ventas en periodos anteriores.
    • Variación sobre las ventas de los últimos años.
    • Situación general del mercado.
    • Evolución de la competencia.
  • Costes de gestión y existencias: se originan por tener stock almacenado. Son de 4 tipos:
    • Coste de adquisición: valor de la compra una vez se encuentre en el almacén de destino (mercancía – descuentos + gastos).
    • Coste de almacenaje: son gastos de inventario, por mantener un volumen concreto de existencias (coste del capital invertido, coste del personal del almacén).
    • Coste de aprovisionamiento: o emisión de pedido (transporte, seguro, teléfono).
    • Coste de rotura de stock: por no poder atender a la demanda, por lo que la empresa deja de obtener un beneficio o debe parar el proceso de fabricación.
  • Plazo de entrega de proveedores: tiempo transcurrido desde que se emite la orden de pedido hasta que llegan las mercancías y se disponen para la venta o incorporación al proceso productivo.

Costes de la Demanda Insatisfecha

La demanda insatisfecha se produce cuando el cliente no pudo adquirir el producto o lo adquirió, pero no se encuentra satisfecho con el mismo.

Situaciones de Demanda Insatisfecha

  • El precio no corresponde al esperado por el cliente.
  • La rotura de stock (no hay suficientes existencias para atender la demanda).
  • Ubicación inadecuada.

Costes de Demanda Insatisfecha

  • De carencia (diferida): producido por un mal servicio, pérdida de imagen o trabajo administrativo extra para gestionar el retraso.
  • De rotura (pérdida): el cliente acude a la competencia: pérdida de futuras ventas y resiente la imagen de la empresa.

Nivel de Servicio

El nivel de servicio que oferta la empresa significa que los clientes encuentran el artículo que buscan en el momento que lo necesitan.

Fórmula: (Ventas / Demanda) * 100

Rotura de Stock: servicio en sentido negativo.

Fórmula: (Pedidos no satisfechos / Pedidos totales) * 100

2.3 Enfoque JIT y Kanban del Aprovisionamiento

El método JIT (método Toyota) es un sistema de organización de la producción que permite aumentar la productividad y reducir el coste de la gestión, ya que con este método se fabrica sobre pedidos reales. Se fabrican únicamente los productos que se necesitan cuando se necesitan.

Principios del JIT

  • Recursos flexibles: la flexibilidad en los recursos, materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiusos.
  • Distribución en planta celular: al aumentar poco a poco el número de máquinas a cargo de cada empleado, se acabaron colocando en forma de U, donde el principio y el final de la línea están juntos.
  • Sistema “Pull” o “de arranque”: los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para retirar de ella los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente. Con este sistema se produce solo lo necesario, lo que los consumidores demandan.
  • Sistema Kanban: tarjetas que actúan de testigo del proceso de producción.
  • Reducción de tiempos de fabricación y minimización de tiempos de entrega: no se escatima en maquinaria de producción. Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo. Se reduce el tiempo de finalización (lead time) del producto que está integrado por 4 componentes:
    • Tiempo en movimiento: se reduce acercando las máquinas, simplificando los desplazamientos, estableciendo rutas más racionales, eliminando la necesidad de desplazar materiales.
    • Tiempo de espera: mejorar programando mejor la producción e instalando más capacidad.
    • Tiempo de adaptación de máquinas: se disminuye utilizando el Sistema de tiempos cortos de preparación.
    • Tiempo de procesamiento: se reduce disminuyendo el tamaño de los lotes e incrementando la eficiencia en máquinas u operarios.
  • Calidad total, “cero defectos”: identifican problemas de calidad, los resuelven y no dejan pasar un producto defectuoso.
  • Redes de proveedores: tener una red con proveedores que cumplen exigentes requerimientos de calidad, se ubiquen en proximidades de la empresa para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes.
  • Mejora continua: la producción ajustada (JIT) es un sistema que se encuentra en una situación de permanente evolución, esto es, mejora continua.

2.4 Composición y Tamaño del Stock

El stock almacenado debe guardar equilibrio con el ritmo de producción o ventas de cada producto.

Objetivo del Stock Equilibrado

  • Cubrir la producción o ventas durante el periodo que transcurre entre 2 aprovisionamientos.
  • Hacer frente a la producción o ventas durante el plazo de entrega de proveedores.
  • Tener capacidad de reacción ante posibles cambios en el ritmo de producción o ventas y los retrasos en la entrega de suministros.

Stock Total

Stock activo + Stock de exposición o presentación (solo empresas de venta directa al público) + Stock de seguridad.

2.5 Rotación del Stock

Número de veces durante un periodo de tiempo que se renuevan las existencias y recuperamos la inversión del capital invertido.

El ciclo de explotación o ciclo técnico-económico se produce en la empresa cada cierto tiempo y se analiza a través del PMP (Periodo Medio de Maduración).

Fases del Ciclo de Explotación

  1. Almacenamiento
  2. Fabricación
  3. Venta
  4. Cobro

(Práctica)