Métodos de Conservación de Alimentos

Objetivos

Factores que se deben evitar:

  • Temperatura: Cocción, Pasteurización, esterilización. Refrigeración, Congelación, Liofilización.
  • Agua: Deshidratación y concentración.
  • pH: Ácido acético (Encurtidos).
  • Oxígeno: Almacenamiento al vacío, atmósfera modificada.

Deterioro de Alimentos

  • Deterioro físico
  • Deterioro microbiológico
  • Deterioro químico

Sistemas de Seguridad Sanitaria en Locales de Alimentos

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), de la sigla en inglés Hazard Analysis Critical Control Points, es un sistema preventivo basado en la aplicación de principios técnicos y científicos en la producción y manejo de los alimentos desde el campo hacia la mesa.

Sistema HACCP

HACCP: de su sigla en inglés “Hazard Analysis and Critical Control Points”. En español significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

HA = Análisis de peligros

CCP = Puntos Críticos de Control

HAZARD = peligro

Se debe destacar que el HACCP cubre todos los tipos de factores de riesgo o peligros potenciales a la inocuidad de los alimentos:

  • Biológicos: que deben ser abordados en mayor detalle, pues son los más serios del punto de vista de salud pública.
  • Químicos: los más temidos por los consumidores, por ejemplo los agro-tóxicos.
  • Físicos: los más normalmente identificados (pelos, fragmentos de hueso o de metal, material extraño).

Factores de Riesgo

Poder detectarlos y controlarlos es la base de la seguridad alimentaria.

Imagen

Sistema HACCP

Para que el sistema HACCP funcione de manera eficaz, debe ser acompañado de programas de pre-requisitos que van a proveer las condiciones operacionales y ambientales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos y saludables para el consumidor.

Deben ser ejecutados sobre una base sólida de cumplimiento de:

  • Buenas Prácticas de Fabricación (GMP), del inglés Good Manufacturing Practices.
  • Procedimientos Estándar de Higiene Operacional (SSOP), del inglés Sanitation Standard Operating Procedures.
  • Buenas Prácticas Agrícolas (GAP), del inglés Good Agriculture Practices que forman parte de las GMP.

GMP

Entendidas como los procesos y procedimientos que controlan las condiciones operacionales dentro de un establecimiento tendientes a facilitar la producción de alimentos inocuos, juegan un papel importante a este respecto, por lo que un adecuado programa de GMP incluye procedimientos relativos a:

  • Manejo de las instalaciones
  • Recepción y almacenamiento
  • Mantenimiento de equipos
  • Entrenamiento e higiene del personal
  • Limpieza y desinfección
  • Control de plagas
  • Rechazo de productos

SSOP

Los Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección (SSOP), si bien son parte integrante de las GMP, requieren ser objeto por separado, de un muy bien documentado programa que contenga elementos claves como:

  • Procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de las operaciones.
  • Frecuencia para la ejecución de cada procedimiento e identificación del responsable de dirigirlo.
  • Vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos.
  • Evaluación de la efectividad de los SSOP y sus procedimientos en la prevención de la contaminación.
  • Toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación.

Beneficios HACCP

Para quien produce:

En una reducción de reclamos, devoluciones, reproceso, rechazos y para la inspección oficial en una necesidad de inspecciones menos frecuentes y de ahorro de recursos.

Para quien consume:

Disponer de un alimento inocuo.

Sistema HACCP

El análisis de Peligros sirve para definir las medidas preventivas que controlarán los peligros identificados, para proceder a un eventual rediseño del proceso y para determinar los puntos de control críticos (PCC).

Principios del Sistema HACCP

Educación y Entrenamiento

Para ser efectiva el HACCP depende del compromiso de la alta gerencia y del grado de educación.

“El personal tiene que estar capacitado para lograr este sistema”

Plan HACCP

Principalmente se debe desarrollar 5 etapas primero:

  1. Reunir un equipo de trabajo HACCP de ser multidisciplinario incluyendo personal de gerencia, producción, administración y servicio.
  2. Descripción de los alimentos y su distribución:
    • Breve descripción de la preparación.
    • Materias primas que contiene y su aporte nutritivo.
    • Método de conservación de la preparación y vida útil.
    • Temperatura de servicio y envase en el caso de ser distribuidos.
    • Características de su distribución: vehículo, forma.
  3. Descripción de uso, destino del alimento y los consumidores del alimento: Se incluye el servicio al cual está destinado.
  4. Desarrollar el diagrama de flujo que describa al proceso por materia prima.
    Ej: arroz, carne = recepción, después almacenamiento, luego cocción-montaje-servicio.
  5. Verificar el diagrama de flujo: Consiste en revisar en el área de producción si las etapas que están realizadas y proceder a modificar el diagrama si es necesario.

Sólo después de haber realizado los cinco pasos anteriores, es cuando se pueden aplicar los principios de HACCP.

Principios de HACCP

  1. Análisis de Riesgo: Es un riesgo como un agente biológico, químico o físico que puede causar una enfermedad o herida en la ausencia de su control.

    En esta etapa se debe identificar los posibles riesgos que pueda tener el producto ya sea en la línea del producto, cuáles son sus materias primas más peligrosas.

    Al analizar los riesgos se deben controlar:
    • Los ingredientes y materia prima.
    • Proceso de almacenamiento del producto.
    • Distribución y preparación final.

    Un correcto análisis de riesgos es la clave del éxito de un plan HACCP.

    Para desarrollar este principio se deben seguir las siguientes etapas:

    A-Identificación de riesgo: Se debe identificar las materias primas de alto riesgo, ricas en agua y en proteínas como: carne, pescado y lácteos.

    B-Evaluación del riesgo: Consiste en determinar la gravedad y probabilidad de ocurrencia.

    Gravedad alta: Daña a la salud y el daño es irreversible.

    Gravedad baja: El daño a la salud es reversible.

    Probabilidad de ocurrencia alta: Han ocurrido casos.

    Probabilidad de ocurrencia baja: No han ocurrido casos.
  2. Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC).

    PCC: Es un punto, paso o procedimiento en el cual se puede aplicar un control y es esencial para prevenir o eliminar un riesgo en el alimento o reducirlo hasta un nivel aceptable.

    Para identificar los PCC se utiliza un árbol de decisiones, consiste en 4 a 5 preguntas que tienen las siguientes preguntas y determinar finalmente si es o no un PCC.
  3. Establecer Límite Crítico.

    Un límite crítico es un valor máximo y/o un mínimo en donde un parámetro biológico, químico o físico debe ser controlado en un PCC para ser prevenido, eliminado o reducido a un nivel aceptable.
  4. Establecer Procedimientos de Monitoreo.

    El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones y mediciones utilizadas para evaluar si los PCC están bajo control y para producir una base de datos para verificaciones posteriores.
  5. Establecer Acciones Correctivas.

    Cuando un límite crítico se salga fuera de control se debe establecer la acción correctiva.

    Ej: se procesa, desecha y rechaza solo si no está a la temperatura adecuada.
  6. Establecer Procesos de Verificación.

    Estas actividades determinan la validez del plan HACCP, implica desarrollar mecanismos de control para determinar si los pasos previamente establecidos están correctamente aplicados.
  7. Establecer Sistemas de Documentación y Preservación de Archivos.

    El plan HACCP aprobado y los registros asociados deben guardarse en el establecimiento. Generalmente, los registros usados en el sistema HACCP deben incluir lo siguiente:

    a. Un resumen del análisis de riesgo, incluyendo las razones para determinar los riesgos y las medidas de control.

    b. El plan HACCP.