Método de Implementación de la Gestión del Mantenimiento 

Análisis situación actual 

– Definir política de mantenimiento 
– Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas 
– Recopilar y ordenar datos grupo piloto 
– Procesar información 
– Analizar resultados 
– Readaptación del sistema 
– Mejora continua 
– Ampliar gestión o más grupo

Mantenimiento Programado de Aerogeneradores 

Los objetivos buscados en el mantenimiento programado de aerogeneradores son: la reparación de componentes con tiempo de ejecución controlada, una mayor previsión en recursos humanos y materiales, optimización de la reparación buscando la solución más adecuada (retrofit), conseguir una pérdida de producción baja. Para la realización del mantenimiento programado se seguirán las instrucciones del fabricante. Los trabajos que habitualmente se realizan en el mantenimiento programado se centran en las palas, en la torre, mejora de componentes y revisión de equipos fundamentales 

1. MANTENIMIENTO PROGRAMADO 

– A los 3 meses: Reapriete y comprobación de pernos 
– Menor: Comprobaciones de pares de apriete, engrases 
– Mayor: Revisión exhaustiva del aerogenerador 
– Generador: Megado del generador cada año 
– Cambio de aceite de la multiplicadora: Cada 18 meses 
– Cambio de aceite del grupo hidráulico: Cada 5 años. 

2. ORGANIZACION 

– Subcontratado a tecnólogo 
– Dirección y criterios establecidos por el tecnólogo 

3. PRESTACIONES DEL SERVICIO 

– Equipo local de intervención razonablemente capacitado en conocimiento y consumibles 
– Atención continua para averías: telemando y retenes (respuesta deficiente). 
– Disposición preorganizada ante grandes correctivos (respuesta lenta en atención y repuestos) Servicios. 
– Mantenimientos preventivos periódicos (tendencia semestral) 
– Mantenimientos legales (frecuencia anual y trianual) 
– Controles y chequeos en base a observaciones personales, y alarmas 
– Retrofits y evoluciones continúas de programas de control 
– Falta de monitorizaciones para análisis específicos 
– Criterios muy rígidos y conservadores en las prestaciones de máquina 
– Mala adaptación a condicionarse a condiciones de viento para aprovechamiento máximo del parque

4. REVISIONES ESPECÍFICAS DEL FABRICANTE 

Cimentación y Torre: 
– Grietas fundación 
– Pares de apriete 
Palas: 
– Fisuras y marcas de grietas 
– Decoloraciones y rugosidades 
– Borde de ataque 
Rotor: 
– Fisuras y tornillos soporte cono del buje 
– Retenes y engrases rodamientos palas 
– Pares de apriete 
Pala-buje: 
– Aprietes y holguras cajas rodamientos de palas 
– Uniones rotor y eje principal 
– Engrase rodamiento eje principal 
– Comprobación alineación eje principal
Multiplicadora: 
– Apriete y holguras de amortiguador 
– Aceite: análisis, fugas y nivel 
– Aspecto rodamientos y engranajes 
– Alineado, ruidos, y vibraciones 
– Sistema de refrigeración: bomba aceite, fugas circuito, válvulas, ventilador 
Eje alta velocidad: 
– Freno: desgastes, fisuras, alabeos. 
– Sistema hidráulico freno: aceite, fugas, precarga 
– Uniones cardan, juntas, engrases 
– Rodamientos
Generador: 
– Engrase de rodamientos 
– Inspección y apriete de caja de bornes 
– Inspección anillos y escobillas 
– Limpieza de intercambiador y filtros 
– Megado devanados estator y rotor 
Sistema de cambio de paso: 
– Comprobar ajustes: señal y rango entre extremos 
– Prueba de carrera: carga, puntos duros, etc 
– Comprobaciones del sistema hidráulico 
Otros Eléctricos: 
– Inspección visual, limpieza y comprobación conexiones: Tierra, auxiliares, cables, terminales, transformador, celda 
– Megados y comprobación aislamiento eléctrico 
Sistema de orientación: 
– Inspección dientes y prueba: carga, ruidos, puntos duros 
– Engrase de corona y superficies deslizantes 
– Reapriete de discos y holguras rad. Placas deslizantes 
– Comprobación del sistema hidráulico: aceite, presión, frenos 

5. TENDENCIAS EN LA ORGANIZACION DE MANTENIMIENTO

– Dueño participa activamente en la operación y mantenimiento del parque 
– Aparecen Promotores con suficiente masa crítica para explotar las oportunidades de la actividad 
– Los nuevos condicionantes de la operación y supervisión fuerza que muchos promotores asuman la operación de sus parques aún a disgusto del tecnólogo 
– Incremento de una competencia incipiente con la aparición de agentes dispuestos a entrar en operación y mantenimiento de diferentes tecnologías 
– Dotar equipos locales preparados polivalentes y multidisciplinados para trabajar de manera autónoma en explotación normal 
– El tecnólogo siempre mantiene un papel aunque sea secundario para retrofit 
– Aún no ha calado en el promotor el asumir el riesgo de explotación.
CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DEL MANTENIMIENTO DE P.E. 
Las grandes operaciones de mantenimiento en los P.E. están caracterizados por su complejidad al intervenir un gran nº de variables, algunas de ellas difícilmente predecibles, y elevado coste y riesgo. Ello requiere exigencias de planificación y control cuidadosos: 
– Adecuada planificación y optimización en la gestión de los recursos que se utilizan 
– Disponer de recursos altamente especializados, bien formados y equipados 
– Sincronización entre los diferentes recursos que intervienen en la operación 
– Disponer y desplegar los procedimientos de trabajo seguros 
– Investigación continuada y desarrollo de herramientas de gestión integral 
– Investigación continuada y desarrollo de nuevas técnicas y herramientas para la realización de trabajos adecuándolos a las condiciones de explotación
Mantenimiento parques off-shore
– Tiempo de transporte y de acceso más largo 
– Necesidad de disponer de técnicos capacitados para trabajar en el mar 
– Diseño de sistemas seguros de traslación del personal de barcos a plataformas 
– Mayor capacidad de transporte de recambios 
– El coste de mantenimiento está calculado que es de tres veces superior al terrestre 
– Para instalaciones lejanas hay que utilizar módulos de acomodación para el personal técnico.