Un mecanismo es un conjunto de elementos, normalmente rígidos, conectados entre sí por medio de articulaciones móviles y cuya misión es transformar una velocidad en otra velocidad, una fuerza en otra fuerza, una trayectoria en otra diferente o un tipo de energía en otro tipo distinto. 
Debe estar formado por elementos rígidos o semirrígidos, denominados eslabones o barras. Estos eslabones pueden ser: -simples: si tienen dos elementos de enlace con otros eslabones. -complejos: si poseen más de dos uniones con otros eslabones.
Uno de los eslabones. denominado bastidor, debe estar en reposo, sin posibilidad alguna de movimiento.
Debe existir movimiento entre los eslabones. La unión entre dos eslabones que permite un movimiento determinado se denomina par cinemático. El eslabón de entrada del mecanismo-al que se le aplica la fuerza, el movimiento, la velocidad o la energía exterior- se denomina impulsor o conductor.
El eslabón de salida del mecanismo-donde se obtiene la fuerza, el movimiento o la energía, ya modificadas, se denomina seguidor o conducido.
Un sistema mecánico ó máquina es una combinación de mecanismos que transforma velocidades, trayectorias, fuerzas o energías mediante una serie de transformaciones intermedias.
Una máquina consta de los siguientes sistemas: Sistema motriz, s. transmisor, s. receptor, s. de sustentación, s. de control, otros sistemas (lubricación. refrigeración, frenado…)
Según el número de entradas de que dispongan: de ligazón forzada, de l. libre, bloqueados.
Según la forma: cerrados, abiertos.
Según el tipo de movimiento de entrada y salida del mecanismo: movimientos rectilíneos en movimientos rectilíneos, mov de rotación en otra rotación, mov de rotación en mov rectilíneos, mov rectilíneos en mov de rotación.


Mecanismos que transforman movimientos rectilíneos en movimientos rectilíneos

La aplicación fundamental de estos mecanismos reside en la transformación de fuerzas, de forma que la fuerza necesaria para realizar una determinada acción sea menor que la que sería precisa si no utilizase el mecanismo. Los más importantes son la palanca y la polea.
La palanca: consiste en una barra o un eslabón unido al bastidor por un punto, denominado punto de apoyo, que hace posible que gire. La fuerza que se desea vencer con la palanca se denomina resistencia, mientras que la fuerza motriz aplicada recibe el nombre de potencia. Las distancias de las líneas de acción de estas dos fuerzas al punto de apoyo se conocen como brazo de resistencia y brazo de potencia.
De primer género: el punto de apoyo está situado entre los puntos de aplicación de la potencia y la resistencia, balanza, tijeras… De segundo género: la resistencia está situada entre el unto de apoyo y la potencia, carretilla, remos… De tercer género: la potencia se aplica entre el punto de apoyo y la resistencia, pedal del afilador, pinzas de depilar…
Cuando una palanca se encuentra en equilibrio de rotación, tomando momentos respecto al punto de apoyo, se ha de cumplir: SumaMo=0. Ley de la Palanca: F·bf=R·Br.
La Polea: el mecanismo de la polea consiste en un disco que puede girar alrededor de su eje y que dispone en el borde de una acanaladura por la que se hace pasar una cuerda, un cable o una correa. Las poleas pueden ser: –
Fijas: si su eje de rotación permanece fijo.
Móviles: si su eje de rotación se puede desplazar de forma lineal, paralelamente a sí mismo. En ambos tipos se considera que su masa es despreciable y que no existe rozamiento, se cumple que: SumaMoF=0 SumaMoM=0.
Polea fija de radio r: FF=RF. La función que desempeña una polea fija es modificar la dirección de la fuerza aplicada.
Combinaciones de poleas: Polispasto potencial: está constituido por una serie de poleas, la mitad fijas y la otra mitad móviles, por la acanaladura de las cuales pasa una única cuerda, cable o correo. F=R/2n.

Polipasto exponencial: en este tipo de aparejo por casa polea móvil pasa una cuerda diferente. F=R/2n.

Mecanismos que transforman movimiento de rotación en otra rotación: 

-Las ruedas o rodillos de fricción – Los conos de fricción – Los sistemas de transmisión por correa o por cable -Los sistemas de transmisión por cadena – Los engranajes cilíndricos y cónicos.
Rueda de fricción: este mecanismo está compuesto por dos discos o ruedas cuyas periferias se encuentran en contacto. A la rueda impulsora se le comunica una rotación que se transmite por fricción a la rueda conducida. La superficie de contacto debe tener un coeficiente de rozamiento alto. Se cumple que: w2·R2=w3·R3.
Conos de fricción: cuando los ejes de las dos ruedas de fricción no son paralelos, sino que se cortan, se pueden utilizar ruedas troncocónicas o conos de fricción.
Sistema de transmisión por correa o cable: este tipo de transmisión está basado en la polea y se utiliza cuando la distancia entre los dos ejes de rotación es grande. El mecanismo consiste en dos poleas que están unidas por una misma correa o cable, su objetivo es transmitir la rotación del eje de una de las poleas al de la otra.
Sistema de transmisión por cadena: este tipo de sistema es muy parecido a la transmisión por correa, la diferencia es que en este caso las dos ruedas poseen una serie de salientes denominados dientes y la cadena tiene unos huecos en los que estos encajan.
Engranajes cilíndricos: se usa para transmitir un movimiento de rotación de un eje a otro. Este sistema consta de dos ruedas con una serie de dientes y de huecos que encajan en los dientes de otra rueda. La rueda de menor número de dientes recibe el nombre de piñón y la de mayor número de dientes rueda.
Los dientes puden ser rectos o helicoidales. Dientes rectos: los dientes se encuentran dispuestos paralelamente al eje de giro del engranaje. Son los más sencillos de fabricar. Solo se pueden usar para transmitir pequeñas potencias. Con este tipo de dentado la transmisión solo es posible entre ejes paralelos, pudiendo existir configuraciones en las que el sentido de giro sea el mismo o el contrario que el de entrada. 

Parámetros del diente recto: -Circunferencia primitiva-C.Exterior-C.Interior-Paso Circular-Altura de cabeza de diente-Altura de pie de diente-Altura del diente-Espesor del diente-Ancho del hueco del diente-Ancho del diente.
Dientes Helicoidales: estos dientes no se encuentran paralelos al eje de giro del engranaje, sino que son trozos de hélices enrolladas alrededor de un cilindro o rueda que forma con el eje un ángulo Beta. Son más difíciles de fabricar, pero se pueden transmitir potencias elevadas.
Engranajes cónicos: la transmisión por engranajes cónicos se utiliza para transferir un par de rotación existente en un eje a otro que no es paralelo al primero. Consta de dos conos truncados provistos de una serie de dientes y de huecos que encajan en los dientes de otro cono.
Mecanismos que transforman mov de rotación en mov rectilíneos: Leva-seguidor lineal: el eslabón seguidor realiza movimientos rectilíneos alternativos, moviéndose hacia arriba cuando es empujado por la leva y hacia abajo cuando el perfil de la leva desciende. Se denomina elevación al máximo desplazamiento que se produce en el eslabón seguidor.
Piñón-cremallera: este mecanismo se compone de una rueda dentada, piñón, y de una barra también dentada que se llama cremallera y que se mueve linealmente al realizar el piñón un movimiento de rotación.
Torno: consiste en un cilindro alrededor del cual se puede enrollar una cuerda, ésta se encuentra fijada por un extremo al cilindro y cuando éste gira respecto a su eje de rotación por aplicación de un par de rotación en su eje o de una fuerza en una manivela, la cuerda se enrollará y el otro extremo se desplazará linealmente.



Mecanismo de tornillo-tuerca: sirve además de para convertir un movimiento de rotación en uno lineal, como transformador de fuerzas o como elemento fijador. El tornillo es un cilindro provisto en su exterior de rosca y la tuerca un cilindro hueco con rosca en su interior. Tanto el tornillo como la tuerca están formadas por un a pieza denominada filete, que se encuentra enrollada en forma de hélice en el cilindro. Puede tener diferentes formas: -Rectangular-Triangular->Métrica internacional ∝=60º y Withworth ∝=55º-Trapezoidal-> Trapezoidal internacional ∝=30º y Trapecial ∝=29º. Este mecanismo cumple que: F=R·Avance/2πlF.

Mecanismos que transforman mov rectilíneos en mov de rotación

Mecanismo de biela-manivela: este mecanismo deriva del cuadrilátero articulado. Si a partir de este cuadrilátero se va aumentando la longitud del eslabón 2, el punto de unión entre los eslabones 3 y 2 realiza movimientos de rotación con un radio de giro cada vez mayor.
Trinquete: para lograr que el giro tenga lugar solamente en un solo sentido se utiliza el trinquete, que consta básicamente de una rueda provista de una serie de salientes en un solo sentido. Pueden ser:-Fijos: si impiden siempre el giro en un sentido determinado. -Reversibles: si pueden impedir el giro en un sentido o en otro.

Sistemas de frenado

Frenado mecánico: los sistemas de frenado mecánico se basan en la fuerza de fricción existente entre dos superficies en contacto. Transforman la energía cinética de rotación existente en el eje que se pretende detener en energía calorífica que se disipa en el aire. Existen dos tipos de frenado mecánico: de tambor y de disco.
Frenos de tambor: consta de una pieza, tambor, que gira solidariamente con el eje de rotación y de otra pieza fija al bastidor, llamada zapata, que cuando se acciona el freno se acerca al tambor haciendo que, por rozamiento, la velocidad de giro del eje disminuya. La zapata se puede situar fuera o dentro del tambor. 

Frenos de disco: constan de un disco que gira solidariamente con el eje y de una pieza llamada pastilla, situada en el disco, de este modo cuando se acciona el freno la pastilla aprisiona al disco y el rozamiento entre ambas superficies hace que la velocidad de giro del eje disminuya. Estos frenos son las más utilizados en los automóviles ya que son más eficientes que los de tambor. Para aumentar el rozamiento, las zapatas y las pastillas de freno suelen tener en la zona de contacto con el disco o tambor una película de amianto que se conoce como ferodo. En ambos frenos si el ferodo se calienta su coeficiente de rozamiento baja produciéndose un fenómeno de fatiga térmica. 

Frenado eléctrico: estos sistemas transforman la energía cinética de rotación existente en el eje que se pretende detener en energía eléctrica, ésta se convierte en calorífica que se transmite al ambiente o bien se puede aprovechar para otros fines. Estos sistemas constan de un disco conductor o de un rotor con devanados. El disco conductor o el rotor giran con el eje y se encuentran rodeados por un electroimán fijado al bastidor. Cuando el sistema de frenado se activa, el electroimán genera un campo magnético que atraviesa el disco o el rotor e induce unas corrientes en ellos que provocan a su vez un campo magnético que se mueve, ya que el disco o el rotor están fijados al eje. El campo magnético fijo provocado por el electroimán “atrae” al campo magnético que gira con el eje frenándolo. Se suelen usar en vehículos pesados, además del freno mecánico. Su eficiencia de frenado es menor que la de los frenos mecánicos.  


Embragues: el embrague sirve para desconectar el eje motriz del resistente y volver luego a conectarlo, por ejemplo para cambiar la relación de transmisión en una caja de cambios. Cuando no se transmite potencia desde el eje motriz al resistente se dice que el embrague está desembragado y cuando la potencia de transmisión es máxima que está embragado. Si para conectar los ejes motriz y resistente tienen que estar ambos en reposo, el embrague es de accionamiento estático, en cambio si la conexión se puede realizar estando los ejes en reposo o en movimiento, el embrague es de accionamiento dinámico. Los embagues de accionamiento estático se basab en enclavamiento de piezas del eje motriz en el eje resistente. Los de accionamiento dinámico la potencia o el par que se comunica se puee variar de forma continua. Hay varios tipos: hidráulicos, neumáticos… pero los más comunes son los de fricción.